輪胎制造流程大致可分為密煉、擠出、壓延、胎圈成型、簾布截斷、硫化六道工序。硫化處理作為輪胎生產的zui后一個流程，是為了加強輪胎的耐磨、抗軋能力。而硫化處理時的壓強和溫度控制直接影響輪胎硫化的效果，因此在輪胎的硫化過程當中，工控系統嚴格監測和控制硫化的溫度和壓強使之按照預設值進行，并在溫度和壓強不足時，采取自動延時硫化的方法進行溫度和壓強的補償。
輪胎硫化工藝的大致過程是，首先在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應；然后進入預硫化階段，間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；zui后為正硫化階段，膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。
在實際的生產中，主要監測的參數為硫化機的合模壓力、模內壓力及模內溫度等參數。其中，模內壓力的監測要求比較高。
在大型的輪胎生產商的硫化車間內，多有幾百臺輪胎硫化機。硫化機上需要安裝壓力傳感器用于測量模具內或系統的蒸汽壓力，因此傳感器必需具備的耐高溫特性。除了硫化工藝本身對壓力傳感器的要求以外，硫化機現場還具備油污重，水汽大，震動劇烈、安裝空間狹小等特點，對選用的壓力傳感器的各項性能都有很高的要求。
TURCK解決方案
TURCK 公司PCS 產品組技術人員針對以上要求和工況， 向多家硫化機客戶推薦TURCK 公司的PT 系列壓力變送器。該款壓力變送器的型號為PT040R-14-LI3-H1131。
該產品工作壓力范圍為0…40bar，輸出4…20mA的模擬量電流信號，精度可以達到滿量程的0.3%；防護等級為IP67，有效防止灰塵和水漬的進入，保證產品可靠長期的工作；體積小巧，外徑尺寸僅為22.8mm，整體高度為70mm，很好的解決了硫化機電氣控制柜內部安裝空間狹小的問題；壓力檢測響應時間小于3ms，即使微小的壓力波動也能夠迅速被檢測到，傳給PLC做出相應的調整；出色的耐高溫性能，監測介質的zui高溫度可達125℃。
圖爾克壓力變送器產品一經選用，便以其的產品性能，為設備的可靠運行提供了保障，得到了客戶的高度認可。
圖爾克其它傳感器產品在硫化車間的使用
除了壓力變送器在硫化機上的直接使用外，在硫化車間，還有很多其它傳感器的使用。